5Sへの取り組み

work for 5s

通路の識別

【before】

　現場はパレットやペール缶が散乱していて移動スペースすら確保されていない状態でした。

【after】

　ラインを引くことで台車や作業員の移動スペースを確保。
　作業性・安産性が向上し、社員の"5S"に対する意識も高まりました。
Before
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After
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材料・中間品・完成品の識別

【before】

　これまでは材料・中間品と完成品の識別がされておらず、一目で完成品かどうかの判断ができない状態でした。

【after】

　各置場の看板を設置し材料・中間品置場と完成品置場を明確にすることで
　製品管理の改善・出荷の潤滑化につながりました。
Before
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作業日程表進捗管理

【before】

　使われていない作業台や照明が放置されている状態で、デッドスペースとなっていました。

【after】

　使用していなかった作業台を撤去し、空いたスペースに作業日程表のホワイトボードを設置。
　現場での"仕事の見える化"を推進しました。
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治具置場の管理

【before】

　治具置場が決められておらず工場内の空いているスペースに無造作に治具が放置されていてる状態でした。

【after】

　治具にそれぞれ管理番号を刻印し、工場内と工場裏の広場に治具置場を設置し管理板とPCによる治具管理を開始。
　管理番号と収納場所を作業手順書に明記することで、
　"どの製品にどの治具を使うのか"
　"どの治具がどこにおいてあるのか"
　が一目でわかるように、段取り時間の大幅短縮につながりました。
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After
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